Proyecto funcionando, aunque con correcciones

Y esto ya es NUEVO, ya funciona la máquina como se esperaría, después de mucha puesta a punto y correcciones, ya hizo sus primeras figuras.

De momento no le tengo ni lubricante ni aspiración. Está claro que para madera necesita aspiración, pero no es su fin trabajar con madera. Lo que si pondré en un futuro es lubricante, mas concretamente, "taladrina". Es un fluido blanco mezcla de aceite especial y agua, que refrigera y lubrica, ademas de proteger la pieza contra la corrosión. Con la taladrina trabajaré aluminio y acero. Lo que me falta es un recipiente para recoger la taladrina, y que no se escape por el suelo.

Tengo que probar que tal funciona con los PCB (placas de circuito) sin lubricación, ya que la capa que hay que quitar es muy fina.

Lo primero que hice fue un nombre. Como aun me falta el mandril variable (como el de cualquier taladro) solo puedo meter brocas de 8mm (es lo único que me acepta). Así que las pruebas son válidas, entendiendo que la fresa es de 8mm. Por lo que el dibujo lo tuve que hacer algo grande y en madera (la fresa que tengo es de madera) para que no se solapasen los bordes. Espero que pronto tenga una pieza adaptadora que necesito para el mandril normal. Pongo fotos de la máquina terminada, detalles, etc. También un vídeo de unas líneas que dibujé al azar para comprobar el tema de la precisión. Y una foto de "móvil" del nombre que hice (ese día no tenía la cámara a mano).




Pongo ya todo seguido:











Este más elaborado:




Vídeo funcionando (enlace a youtube):



http://www.youtube.com/watch?v=0ShO1zNtzdo

Un poco de Software

He estado probando varias versiones gratis de varios software para realizar PCB. Todo esto que voy a contar parece muy sencillo, pero teniendo en cuenta que mitad de las versiones gratis de los programas tienen funciones muy limitadas, y no es plan comprarse cada software para probar cada uno de ellos por separado, digamos que he tenido que instalar ciertas versiones no gratis para probar.

Al final conseguí lo que quería saber. ¿Es muy fácil o muy difícil pasar de diseñar una placa, a que te la realice la máquina?
Pues la respuesta es que es bastante complicado. La primera vez es una perdición. He tenido que consultar en muchos foros, y he dado muchísimas vueltas para conseguir lo que tengo.
Pero al final funciona.

Tras intentos con el eagle lo descarté porque luego los archivos que genera no me los reconocía el post-procesador.

El OrCad tenía ganas de probarlo, pero quede bastante descontento en la escuela de el, y ademas no me funciona bien en windows7, asi que me pase al Proteus. La versión 7.6 funciona bien en W7, las anteriores me daban todas problemas.

Para el postprocesado instalé un programilla llamado galaad, que me gustó bastante, es una mezcla de MACH3 y masterCAM, y algún día si tengo tiempo lo examinaré a fondo porque puede ser buen sustituto del mach3 (que a veces hace cosas raras).

Hay un problema, el mach3 cuesta 150 euros, y una versión (HOBBY) del galaad cuesta 350, la oficial creo que eran sobre 1200€. Lo bueno es que trae un subprograma llamado Percival que se usa para PCB.

Con toda esta información y haciendo pruebas, los errores eran muchos, y los logros pocos. Además al no existir una versión "no gratis" por la red, solo te deja editar la mitad de la placa... y eso es un coñazo.

Buscando información encontré el programa copperCAM que resulta que también es de la empresa de galaad, y al instalarlo me di cuenta de que es exactamente igual que el Percival... cosas raras. Cambian 3 o 4 menús nada mas, y el CopperCAM no tiene control sobre la fresadora (pero en este caso no lo necesito ya que uso el Mach3).

He hecho pruebas de ensayo error entre el ARES y el copperCAM probando todos los formatos posibles de entrada y salida hasta que conseguí que se entendieran.

Ahora lo que tengo es esto: Creo una placa en el ARES

Configuro las capas a exportar:


Cargo las diferentes capas en el coppercam:


Se pueden modificar un monton de cosas, desde el tamaño de las pistas, el tamaño de los pads, agujeros para sujetarla a donde quieras, referencias...
Después tiene una librería de herramientas en la que puedes modificar los valores para que se adapten a las fresas que dispones. También tiene comandos para hacer los agujeros mas grandes con la misma fresa pequeña a base de hacer contornos.


Cuando configuras todo lo que es la forma de fresado, le indicas el orden de fresado y puedes exportarlo a un código que reconoce el Mach3 (código G)



Y aquí podéis ver como el Mach3 lo lee perfectamente y después de esto es darle a START y te puedes ir a tomar la merienda en este caso 33 minutos.



Imagen 3D del Ares:



Imagen de la placa finalizada del copperCAM:




HASTA LA PRÓXIMA!!

Primeros movimientos

Por fin!! Ya hice las piezas que me faltaban para acabar de montar.

Ya falta menos, ya se mueve, ya se puede probar, ya hice unas pruebas sobre un papel escribiendo.

Ahora me falta las tuercas que van sobre los husillos, que estaba esperando a tener todo montado para tomar medidas mas exactas. Como no me aguantaba sin verla funcionar le mande unas abrazaderas bien apretadas a los husillos y hacen de tuercas guía para probar la velocidad de avance y esas cosas.

Os pongo unas fotos para que veáis como quedó:






Os dejo también un vídeo de los primeros pasitos que da la máquina. Como ya digo es todo provisional, aun falta un montón de cosas, y colocar toda esa maraña de cables que da miedo!! Pero bueno, creo que lo difícil era esto, ahora solo toca perfeccionar algo que ya existe, y eso poquito a poco se lleva mejor, o por lo menos hasta el día que diga VALLA MI**DA DE MÁQUINA, ESTO YA NO HAY POR DONDE PILLARLO, ES MEJOR HACER UNA DESDE CERO! Entonces ese día pensaré que lo mas fácil es hacerla desde cero.



http://www.youtube.com/watch?v=Gd1ZmMOVcac



EDITO: Ya tengo un problema. Luego de comprobar que todo funcionaba a la perfección para pasar los cables por su sitio y dejar todo listo para trabajar, me pongo a desoldar y volver a soldar mas curioso todos los cables de los motores, con funda termoretráctil y todo eso, y cuando termino la máquina no funciona. Solo se movía un eje, y mal, vibraba y giraba aleatoriamente al lado que quería.
Empecé a pensar que acababa de soldar mal algun cable, y con una bobina mal hacia cosas raras. Volví a soldar todo, y funcionaba igual de mal, y 2 ejes no se movían, cambio de posición los motores, para mover el motor Y con el control del X, y en esto empieza la placa a echar humo y a oler a quemado... PUES NADA, ME ACABO DE CARGAR LOS 3 DRIVERS ENCARGADOS DE MOVER LOS MOTORES, y todo por culpa de soldar con el estañador y no desenchufar los motores de la placa... pfff valla dilema!!

Ahora ya sabeis, para soldar componentes de CNC hay que mirar que no pase la electricidad desde el estañador a los drivers. Y no es que el estañador tenga alguna falta, que de 220V ni nada por el estilo que es de los buenos. No entiendo como pueden venir tan mal preparados los drivers estos

Drivers, electrónica y software

Pues como ya me vino la placa con los drivers para el puerto LPT me dispuse a montarla y probar los motores separados de la máquina, para ir adelantando trabajo.

La caja donde metí todo es de un ordenador reciclado. Podéis observar la suerte que tengo de que el puerto paralelo quede en el sitio original que iba el del ordenador, hice 4 agujeros para sujetarla, no coincide lógicamente con el formato ATX.

Empece a notar que las resistencias y los diodos esos todos se calentaban de lo lindo, así que empece a hacer combinaciones de ventiladores hasta que di con la actual, sobradísima de refrigeración, pero mas vale que sobre y no que falte.

Para los ventiladores dispuse una plaquita pequeña con dos lm7812 que reducen el voltaje de 24 voltios a 12. El otro es para una tira de leds que llevará en la zona de trabajo, así solo tengo que conectarlo. Con tanto ventilador que metí y tanta diferencia de tensiones 24-12, tuve que ponerle un miniventilador de refrigeración a los LM7812. Todos estos ventiladores excepto el de 12cm fueron reciclados de ordenadores. El de 12 estaba por casa.

Toda la tirada de cables ya la tenía pensada y organizada, solo la metí dentro conecte todo, y luego soldé los cables de los motores de forma temporal para pruebas. También soldé todos los cables de los finales de carrera, y el único que funciona de momento es el pulsador de emergencia, (que ya lo tuve que usar un par de veces).

Me gusta mucho lo bien que queda ahí el puerto paralelo:

La placa está encendida y funcionando, me dio un poco de trabajo configurar el match3 pero porque era la primera vez, ahora ya lo veo todo mucho mas fácil.

Dejé un hueco es para crear un flujo de aire que pasa todo por el disipador que llevan los integrados que controlan los motores paso a paso. El aire sale de dentro de la placa cerca del disipador y sale caliente al exterior:












Primero fueron los LM7812 con un pequeño perfil de aluminio, pero como se calentaba, luego con el disipador de una gráfica, y ahora con ese pequeño ventilador ya no se calientan nada. Los uso para tener una alimentación de 12V en la máquina, que en principio solo sirve para el alumbrado, pero en un futuro puede tener mas utilidades.




Mas nada por hoy, hasta la próxima

Motor para la fresadora.

En principio tenía pensado utilizar una Dremel como fresadora, debido a que vi varios vídeos en Internet que la usan. Pero estuve pensando en que cuando mecanice una pieza un poco laboriosa, la Dremel se va a pasar 5 o 6 horas encendida sin parar, y no se que tal le sentará, igual la vida útil es corta, y cuesta una pasta para que luego no dure nada.

Entonces tengo una fresadora de madera de las económicas por casa, que voy a aprovechar "a ver que tal va". Y en función de sus resultados me decidiré por el tipo de fresadora óptima.




Desmonté la base que servia para subir y bajar la fresa, desmonté la fresadora y parece que esta en perfecto estado.


Luego me dispuse a cambiar el interruptor, ya que la fresadora trae un pulsador, y no quiero estar con el dedo cuando esté funcionando. Entonces decidí sacar el interruptor de la fresadora, para accionarla desde un lado de la máquina, y el variador de velocidad también lo saco de la máquina.

Luego quité todos los soportes y partes que le sobraban a la máquina. Como podeis observar en la foto, la máquina era simétrica, pero la parte de la derecha sobraba, era un hueco para el desplazamiento vertical que ahora no se necesita. La parte de la izquierda la dejé u dentro metí todos los empates de cables, asi van bien protegidos.

Continuo haciendo las piezas para hacer los soportes de los rodamientos de los husillos, piezas para soportar la fresadora, y piezas para soportar los motores. En cuanto tenga esas piezas pondré mas fotos.

También estoy esperando a que me lleguen los motores y los controladores, y a que tenga tiempo de formatear un viejo ordenador para instalar el programa.

Hasta la próxima!!

Motores paso a paso y fuente de alimentacion.

Acabo de recibir los motores, los finales de carrera y la fuente de alimentación que pedí a una página que se dedica a vender muchos accesorios para CNC entre otras cosas de electrónica y demás.

La calidad parece excelente a simple vista, pero aun no he tenido tiempo de probarlos ni me llego aun el driver.

Así que os dejo unas fotos para que los veáis:








Primero hice unas pruebas a la fuente antes de conectarla a los drivers, el ventilador de la fuente se encendió a la media hora de estar dando los 10A, y luego le metí mas carga y el ventilador se encendía poco, y de cada rato.

Parece que responde muy bien.




Hasta la póxima!

Comienza el proceso de diseño y construcción

Estoy iniciando el proyecto de construir una máquina de control numérico por ordenador para trabajos varios, fresar piezas, y otros trabajos.

Comenzando con la parte mecánica, tras mirar muchas ideas por la web, debo mencionar la página www.esteca55.com.ar en la cual aprendí bastante acerca de motores, drivers, montaje, software y otros conceptos.

Con las ideas sacadas de otras muchas web que consulte, foros, y vídeos de youtube, hice mi propio esquema intentando mejorar los diferentes puntos flojos que vi. Ayudándome siempre de algún amigo experto en la materia (gracias Jesús) inicié mi caminata y de momento casi tengo la estructura montada.

Os subo unas fotos para que veáis como va quedando:

Consideraciones previas:



Empezando a hacer unos devastes en la madera para insertar las columnas y darle mayor rigidez.





Desmontando unos rodamientos lineales para limpiarlos y dejarlos listos para su uso





Montando dos rieles de cajon sobre tubos cuadrados dejando por debajo espacio para el sinfín y el motor.



Detalle de la insercion de las columnas, que van reforzadas con el ángulo de aluminio y 2 escuadras cada uno


Así quedan cuando los inserto en la madera.




Despues de montar las guias lineales, y la mesa de trabajo sobre los rieles






Con la mesa en su posición mas hacia delante y vista desde la parte de atrás de los soportes que dan rigidez a la guia.




Esto es lo que tengo de momento, continuare poniendo fotos del proyecto.